英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分（fèn）類： 機械（xiè）>>通用零部（bù）件（jiàn）>>J16閥門（mén）

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化（huà）工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公（gōng） 司

批準部門： 石（shí） 油 和 化 學 工（gōng） 業 局

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前言

本規程是根（gēn）據中國石化(1995)建標字269 號文（wén）的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓（yā）力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標識，且用（yòng）戶到製（zhì）造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不（bú）少於1 個)進行本規範（fàn）規定的（de）材質（zhì）檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合（hé）格證（zhèng）和質量證明書包括內（nèi）容；

4 明確閥門安裝前必（bì）須進行外（wài）觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規（guī）程“材質檢查”與“解（jiě）體檢查”兩節合並為“材質（zhì）檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過（guò）25PPm 改為水中氯化（huà）物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥（fá）門試驗項目，將閥（fá）門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時（shí）間規定為一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封（fēng）試驗和（hé）低壓密（mì）封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在（zài）修訂過程（chéng）中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查（chá）研究，總結了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢驗（yàn）及（jí）管理的實踐（jiàn）經驗，搜集並（bìng）吸取了國（guó）內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中（zhōng）主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在（zài）實（shí）施（shī）過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提（tí）供給我公司，以便（biàn）今後修訂（dìng）時參考（kǎo）。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人（rén）：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用（yòng）於設（shè）計壓力（lì） 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵（tiě）、碳素鋼、不鏽鋼和銅（tóng）、鋁、鈦等部（bù）分有色金屬閥門安裝前的檢驗（yàn）及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應（yīng）按設計文件的要求執（zhí）行。

1.0.3 按國外標準製造的閥（fá）門，檢驗時（shí）應（yīng）執行國外（wài）相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有（yǒu）關法規、標準（zhǔn）及《石化工施工安（ān）全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製通（tōng）用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少（shǎo）於1個）進行本規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行（háng）檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和閥體上應有製（zhì）造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合（hé）《通（tōng）用閥門標（biāo）誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品（pǐn）名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封（fēng）試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶（jīng）間腐蝕試驗的不（bú）鏽鋼（gāng）閥門，製（zhì）造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥（fá）的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且（qiě）不（bú）可關得過緊，以防止損（sǔn）壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落（luò）等現象．且閥體內不得有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作（zuò）應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其（qí）表麵應平整（zhěng）光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體（tǐ）為鍛（duàn）件時，其表麵應無（wú）裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥（fá）芯動作應靈活準確，無偏心、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重（chóng）錘（chuí）的定（dìng）位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及（jí）襯塑料的閥體內（nèi）表麵應平整光滑，襯層與（yǔ）基體結（jié）合牢固，無（wú）裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被（bèi）擊穿(產（chǎn）生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應（yīng）符合要求，且不得有（yǒu）徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置（zhì）的檢查與試驗（yàn）

2.3.1 采（cǎi）用（yòng）齒輪、蝸輪（lún）傳動的（de）閥門（mén），其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作（zuò）輕（qīng）便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂（zhī）；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個（gè），其機構（gòu）零件應齊全、內部清（qīng）潔無汙（wū）物、傳動件無毛刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合要求（qiú）。如（rú）有問題，應對該批閥（fá）門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈（liàn）條的工（gōng）作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環（huán）、脫焊、鏽蝕（shí）或（huò）鏈輪與鏈條節距（jù）不符（fú）等缺陷。

2.3.3 氣壓（yā）、液壓傳（chuán）動的閥門，應以（yǐ）空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時（shí），應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱（xiāng）除按本規程（chéng）第2.3.1 條的規（guī）定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時（shí）電（diàn）源，在（zài）全開或全閉（bì）的狀態下，檢查、調整閥門的限（xiàn）位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作（zuò）可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不（bú）得少於（yú）三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械（xiè）聯鎖裝置的（de）閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和（hé）調整。兩閥門（mén）應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和（hé）檢驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗（kàng）拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢（jiǎn）測（cè）；

2 設（shè）計溫度（dù）低於或（huò）等於-29℃的（de）非（fēi）奧氏體（tǐ）不鏽鋼坡（pō）口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門（mén）應采用光（guāng）譜分析或其他方法，逐（zhú）個對閥體材（cái）質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封（fēng）麵以及有特殊要求的墊片和填料的（de）材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括（kuò）殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥（fá）、疏水（shuǐ）閥的調整（zhěng）試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進（jìn）行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗，具（jù）有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇（zé）空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度（dù）不高於（yú）水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質（zhì）可選擇空氣或惰性氣體（tǐ）。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加（jiā）防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中（zhōng）氯化物（wù）含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時（shí），試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應除去密封麵上的（de）油漬和汙物，嚴禁在密封麵上（shàng）塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的（de）壓力表（biǎo），應鑒定合格（gé）並（bìng）在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿（mǎn）刻度（dù）值（zhí）宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗（yàn）係統的壓力（lì）表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗（yàn）的（de）閥（fá）門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥（fá）門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時（shí），應（yīng）排淨閥門內的空氣（qì），閥（fá）門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的（de）閥門，應在閥體明顯部位（wèi）做好試驗標識（shí），並（bìng）填寫試驗記錄。沒有試驗標識（shí）的閥門不得安裝和使（shǐ）用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓（yā）力應為閥門（mén）公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短保壓時間應為（wéi）5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥（fá）蓋接合處不（bú）得有泄漏；如果試驗介質為氣體（tǐ），則應（yīng）按（àn）規定的檢（jiǎn）漏（lòu）方法檢驗，不得有泄（xiè）漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分（fèn）應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力（lì）小於1MPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進（jìn）行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗（yàn）、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密（mì）封（fēng）試驗必須在殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規（guī）定進行選取。當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大（dà）於10MPa 時（shí），應按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力（lì）為閥門（mén）公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓（yā）力為（wéi）0.6MPa，保壓（yā）時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單（dān）獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進（jìn）行檢查，接合麵連續為合格。