英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分（fèn）類： 機械（xiè）>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部（bù）門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本（běn）規程是根據中國石化（huà）(1995)建標字269 號文（wén）的通知，由（yóu）我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成（chéng）。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍（wéi）：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行（háng）《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一（yī）了閥門（mén）的產品合格證和質（zhì）量（liàng）證明書包括內容（róng）；

4 明確閥門（mén）安裝前必須進行外（wài）觀檢（jiǎn）查；

5 取（qǔ）消了原規程“尺寸檢查（chá）”一節；

6 將原規（guī）程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材（cái）質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時（shí）間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量（liàng）要（yào）求和（hé）計（jì）量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調（diào）查研究，總結了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經（jīng）驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並（bìng）征（zhēng）求了有關（guān）設（shè）計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主（zhǔ）要問（wèn）題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供（gòng）給我公（gōng）司，以便今（jīn）後修（xiū）訂時參（cān）考。

本規（guī）範主編單位和主要（yào）起草人

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主（zhǔ）要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用（yòng）於（yú）設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石（shí）油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有（yǒu）色（sè）金屬閥門安裝（zhuāng）前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥（fá）門檢（jiǎn）驗另有要求時，應按（àn）設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗（yàn）時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥（fá）門檢驗（yàn）工作中的安全技術和勞動防（fáng）護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規（guī）程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用（yòng）、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相（xiàng）應認（rèn）證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和驗收的閥（fá）門，安（ān）裝前（qián）可按每批到貨（huò）數量5%（不（bú）少於1個）進行本規範（fàn）規定的材質檢（jiǎn）查和閥（fá）門試（shì）驗，如發現問（wèn）題，應（yīng）逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有質量證明文件。閥（fá）體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通（tōng）徑（jìng）等標識，且應符合《通用閥門（mén）標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品（pǐn）名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用（yòng）溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員（yuán）及負責檢驗人員簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥（fá）門，應（yīng）有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的（de）磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗（yàn），供方應按合同要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼（gāng）閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗（yàn）合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必（bì）須進行外觀檢（jiǎn）查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合（hé）下列（liè）要（yào）求：

1 閘閥（fá）、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等（děng）閥門應處（chù）於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全（quán）開啟位（wèi）置；

3 隔膜閥應（yīng）處於關閉位置，且不可關得過緊（jǐn），以防止損壞隔膜；

4 止（zhǐ）回閥的閥瓣應關閉並予以固（gù）定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得（dé）有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋（gài）保護。手（shǒu）柄或（huò）手輪操作應靈活輕便，不得有（yǒu）卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其（qí）表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛（máo）刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣（bàn）或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或（huò）歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具（jù）有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯（chèn）膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體（tǐ）內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃（shǎn）光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵應符（fú）合要求，且不（bú）得有徑向劃痕。

2.3 閥（fá）門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動（dòng）的閥門，其（qí）傳動機構（gòu）應按下（xià）列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹（gàn）淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的（de）閥門應抽查（chá）10%且不少於一個，其機構零（líng）件應齊全、內（nèi）部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求（qiú）。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個（gè）檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中（zhōng）心麵應一致。按（àn）工作位置檢查（chá）鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有（yǒu）開環、脫焊、鏽蝕或鏈（liàn）輪與鏈條節距（jù）不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或（huò）水為介質，按活塞的工作壓力進（jìn）行開閉（bì）檢驗。必要時，應對閥門進行密封（fēng）試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程（chéng）第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複（fù）查（chá）聯軸（zhóu）器（qì）的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢（jiǎn）查（chá）、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次（cì），電動係統應動（dòng）作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源（yuán），進行開閉試驗，且不得少於三次（cì）。必要時應在閥門關閉狀態下（xià），對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置（zhì）的閥門，應在安裝位置（zhì）的模擬架（jià）上進行試驗和調（diào）整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁（cí）粉或滲（shèn）透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金（jīn）鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或等（děng）於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應采用光譜分析（xī）或其他方法，逐個對（duì）閥體材質進（jìn）行複查，並做標記。不符（fú）合要求的閥門不（bú）得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質（zhì）管道閥門安（ān）裝前，應按設計文件中的“閥門規格書（shū）”對閥門的閥體、密封麵（miàn）以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批（pī）至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包（bāo）括（kuò）殼體壓力（lì）試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還（hái）應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗（yàn）和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣（qì）、惰性氣體、煤油、水或粘（zhān）度不（bú）高於水的非腐蝕性（xìng）液體，低壓密封（fēng）試驗（yàn）介質可（kě）選擇空氣或（huò）惰性（xìng）氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允（yǔn）許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯（lǜ）化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介（jiè）質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門試驗前（qián），應除去密封麵上的油（yóu）漬（zì）和汙物，嚴禁在密封麵上塗（tú）抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓力表，應鑒定（dìng）合格並在周檢期內（nèi）使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更（gèng）大被測壓力的1.5～2 倍（bèi）。試驗係統（tǒng）的壓（yā）力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的（de）閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥（fá）門，旁通閥也應進行殼體壓力試（shì）驗和密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗（yàn）介質為液體時，應（yīng）排淨（jìng）閥門內的（de）空（kōng）氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門（mén），應在閥體明顯部位做（zuò）好試（shì）驗標識，並填寫試驗（yàn）記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不得安（ān）裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力（lì）試驗

3.2.1 閥門殼（ké）體壓（yā）力試驗的試驗壓（yā）力應為閥（fá）門公稱（chēng）壓力的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得（dé）有滴漏或潮濕現象，閥體與閥（fá）體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如（rú）果試驗介質為氣（qì）體，則應（yīng）按規（guī）定的檢漏方法檢驗，不得有泄（xiè）漏現象（xiàng）。

3.2.3 夾套閥門的夾（jiá）套部（bù）分應以1.5 倍的工作壓力進行壓（yā）力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密（mì）封試驗和低（dī）壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項目應根據（jù）直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑（jìng）大（dà）於100mm、公（gōng）稱（chēng）壓力（lì）小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或（huò）等（děng）於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗（yàn）和上密封（fēng）試驗的試驗壓（yā）力為閥門公稱壓（yā）力（lì）1.1 倍，低壓密封試驗壓力為（wéi）0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不（bú）漏為合格（gé）。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公（gōng）稱通徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥可不（bú）單獨進行密（mì）封（fēng）試驗，宜用（yòng）色印方法對閘（zhá）板密封副進行檢查，接合（hé）麵連續（xù）為合格。