英文（wén）名（míng）稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門（mén）

采（cǎi）標情（qíng）況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主（zhǔ）編部門（mén）：中（zhōng）國 石 油 化 工 集 團 公 司（sī）

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石（shí）化(1995)建標（biāo）字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四（sì）章和一個附錄。這（zhè）次修（xiū）訂的主要內容有：

1 適用範圍（wéi）：設（shè）計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確（què）定了凡按現行《石（shí）油化工鋼（gāng）製通（tōng）用（yòng）閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個（gè）進行檢驗；

3 統一了（le）閥（fá）門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查（chá）”一節；

6 將原規程“材質檢查（chá）”與（yǔ）“解體檢查”兩節合並為“材質（zhì）檢查”一節；

7 水（shuǐ）中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超（chāo）過100mg/L；

8 明（míng）確（què）了閥門試驗項目，將（jiāng）閥門強度（dù）試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封（fēng）試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原（yuán）規程密封副更大滲（shèn）漏量（liàng）要求和計量方法；

11 取消了“閥門（mén）材質標誌”一節。

在修訂過（guò）程中，針對原規（guī）程（chéng）中存（cún）在的問（wèn）題，進行了廣泛（fàn）的調（diào）查研究，總結了近幾年來石油化工企（qǐ）業閥門檢驗及管（guǎn）理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其（qí）中主要問題進行了（le）多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如（rú）發現需要修改補充之處，請將意見和有關（guān）資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主（zhǔ）編單位和主要（yào）起草（cǎo）人

主編單位：北京燕山石油化工有（yǒu）限公（gōng）司建築安裝工程公司

主要起草人（rén）：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓），設計（jì）溫度-196～85℃的石油（yóu）化工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁（lǚ）、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有要求時，應（yīng）按設（shè）計（jì）文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準（zhǔn）製（zhì）造的閥門（mén），檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護（hù）應按現行有關法規、標準及《石（shí）化工施（shī）工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶到（dào）製（zhì）造廠監（jiān）造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本（běn）規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有（yǒu）製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通（tōng）徑（jìng）等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產（chǎn）品質量證明文件應（yīng）有（yǒu）如下內容：

1 製造廠名（míng）稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號（hào）及規格（gé）；

3 公稱（chēng）壓力、公（gōng）稱通徑、適用介質及適用溫（wēn）度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗（yàn）日（rì）期；

5 出廠編（biān）號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設（shè）計要求作低溫密封試驗（yàn）的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁粉檢（jiǎn）驗和射線檢驗由供需雙方（fāng）協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢（jiǎn）驗（yàn）標準進行（háng）檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶（jīng）間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應（yīng）提供晶間（jiān）腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸（shū）時的（de）開閉位置應符合下列要求（qiú）：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥（fá）門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜（mó）閥應處於關閉位置，且不可關得過（guò）緊，以防止損壞隔膜（mó）；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予（yǔ）以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫（tuō）落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有防護蓋保（bǎo）護。手柄或手輪操作（zuò）應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其（qí）表麵（miàn）應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體（tǐ）為（wéi）鍛件時，其表麵應無（wú）裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥（fá）芯動作應靈活準確（què），無偏心、移位（wèi）或歪斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧式安全（quán）閥應具（jù）有鉛封；杠杆式（shì）安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷（cí）及襯塑（sù）料的閥體（tǐ）內表（biǎo）麵應平整光滑（huá），襯層與基體結合（hé）牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用（yòng）高頻電火花發生器逐個檢（jiǎn）查襯層表麵，以未發現襯（chèn）層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭（lán）密封（fēng）麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動的閥門（mén），其傳動機（jī）構（gòu）應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸（wō）輪（lún）應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承（chéng）等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合（hé）要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤（rùn）滑（huá）油脂變質（zhì），將該批（pī）閥門的潤滑油（yóu）脂予以更（gèng）換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按（àn）工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動（dòng）應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫（tuō）焊、鏽蝕（shí）或鏈（liàn）輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓（yā）傳動（dòng）的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行（háng）開閉檢驗。必（bì）要時（shí），應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和（hé）檢查（chá）外，尚應（yīng）複查聯軸器的（de）同軸度，然（rán）後接通臨時（shí）電源（yuán），在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試（shì）驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示（shì）準確（què）。

2.3.5 電（diàn）磁閥門應（yīng）接通臨時電源，進行開閉試驗（yàn），且不得少於三次（cì）。必要（yào）時應在閥門關閉狀態下，對其進行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的（de）閥（fá）門，應在安裝位置的模擬（nǐ）架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作（zuò）協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其（qí）他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接（jiē）頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金（jīn）鋼（gāng）材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低（dī）於或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析（xī）或其他方法，逐個對閥體（tǐ）材質（zhì）進行（háng）複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥（fá）門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝（zhuāng）前（qián），應按設計文件中的（de）“閥門規（guī）格書”對閥門的閥體、密封（fēng）麵以及有特（tè）殊要求的墊片和填料的材質進（jìn）行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓（yā）力試驗、密封試驗和安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查（chá）數（shù）量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封（fēng）試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介（jiè）質可（kě）選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐（fǔ）蝕性液體，低壓密（mì）封試驗介質可選（xuǎn）擇空氣或惰性（xìng）氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑（jì），奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規定時，試（shì）驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物（wù），嚴（yán）禁在密封麵上塗抹防滲漏的（de）油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應（yīng）低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二（èr）塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門（mén）進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體（tǐ）壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣（qì），閥門試壓完畢，應及時排除（chú）閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好（hǎo）試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力（lì）試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗的試驗（yàn）壓（yā）力應為閥門公（gōng）稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如（rú）果（guǒ）試驗介質為（wéi）液體，殼體外表麵（miàn）不得有滴（dī）漏或（huò）潮濕現象，閥體與（yǔ）閥體襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合處不得有泄漏（lòu）；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢（jiǎn）驗，不得有泄（xiè）漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作（zuò）壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓力小於1MPa 且（qiě）公稱通徑大於（yú）或等（děng）於600mm 的（de）閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門（mén）密封試（shì）驗包括上密（mì）封試驗、高壓密封試驗和（hé）低壓密封試驗，密封試驗必須（xū）在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按（àn）規定進行選（xuǎn）取。當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試（shì）驗和上密封試驗的試驗壓力（lì）為閥門公稱壓力（lì）1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時（shí）間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓（yā）力小於lMPa 且（qiě）公稱通徑大於或（huò）等於600mm 的閘閥可不單（dān）獨進行密封試驗，宜用色（sè）印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。