英文（wén）名稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械>>通用零部（bù）件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編（biān）單位：北京燕山（shān）石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部（bù）門： 石 油 和（hé） 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根（gēn）據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥（fá）門檢驗（yàn）與管理規程》SHJ518-91 修訂而成（chéng）。

本規程共分四章和一個附（fù）錄。這（zhè）次修訂的主要內容有：

1 適（shì）用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標（biāo）識，且用戶到製造廠監造和驗收的（de）閥門，安裝前可按（àn）每（měi）批到貨數量（liàng）5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進（jìn）行檢驗；

3 統一了閥（fá）門的產品合格證（zhèng）和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原（yuán）規程“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為（wéi）水中（zhōng）氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了（le）閥門試驗項目，將閥門強度（dù）試驗改為殼體壓力試驗，保壓（yā）時間（jiān）規定為一定值；

9 將閥門密封試驗（yàn）分為高壓（yā）密封試驗和低（dī）壓密封試驗；

10 取消了原規程密封（fēng）副更大滲漏量（liàng）要求（qiú）和計量方法；

11 取消了（le）“閥門材質標誌”一節（jiē）。

在修訂過程中，針對原規程中存在的（de）問題（tí），進行了廣泛的調查研究，總結了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規（guī）範，並征求了有關設計、施工、生 產等方（fāng）麵的意見，對其中主要問題（tí）進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有（yǒu）關資料提供給我公司，以便今（jīn）後修訂時參（cān）考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山（shān）石油化工有限公司建築安裝工程公司

主（zhǔ）要起草人：江波 沈（shěn）金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼（gāng）、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門（mén）檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外（wài）標準製（zhì）造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢（jiǎn）驗標準（zhǔn）。

1.0.4 閥（fá）門檢（jiǎn）驗工作中的安全技（jì）術和勞動防護（hù）應按現行有關法規、標準及《石化工施工（gōng）安（ān）全（quán）技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數量5%（不少（shǎo）於1個）進行本規範規定的材（cái）質（zhì）檢查和閥（fá）門試驗，如（rú）發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證（zhèng）明文（wén）件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力（lì）、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日（rì）期（qī）； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公（gōng）稱通（tōng）徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢（jiǎn）驗人（rén）員簽章；

2.1.3 設計要求作低（dī）溫密封試驗的閥門（mén），應有（yǒu）製（zhì）造廠的低（dī）溫密（mì）封試驗合（hé）格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如（rú）需檢驗，供方應按合同要求的檢（jiǎn）驗標準進行檢驗，並出具檢（jiǎn）驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造（zào）廠應提供晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀（guān）檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸時（shí）的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門（mén）應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥（fá）的關閉件均應處於全開啟（qǐ）位置；

3 隔膜閥應處於（yú）關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣（bàn）應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內（nèi）不得有髒（zāng）汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄（zhù）件時，其表麵應平整光（guāng）滑，無（wú）裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無（wú）裂紋（wén）、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或（huò）閥芯動作應（yīng）靈活準（zhǔn）確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥（fá）應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的（de）定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥體內表麵（miàn）應平（píng）整光滑，襯（chèn）層與基（jī）體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花（huā）發生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白（bái）色閃（shǎn）光現象)為合（hé）格。

2.2.8 閥門法蘭密封（fēng）麵應符合要求，且不（bú）得有（yǒu）徑（jìng）向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置（zhì）的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳（chuán）動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加（jiā）注新潤滑油脂；

3 有閉（bì）式（shì）機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構（gòu）零件（jiàn）應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部間隙及齧合麵符合（hé）要求。如（rú）有問題，應對該批閥門的傳動機構逐（zhú）個檢查；

4 開（kāi）蓋檢查如發現潤（rùn）滑油脂變質，將（jiāng）該批閥門的潤滑油脂（zhī）予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵（miàn）應一致。按工作位置檢查鏈條（tiáo）的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不（bú）得有開環、脫（tuō）焊、鏽蝕或鏈輪（lún）與鏈條節距不符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的（de）工（gōng）作壓力（lì）進行開閉（bì）檢驗。必要時，應對閥門進（jìn）行（háng）密封試驗。

2.3.4 電動閥（fá）門的變速（sù）箱除按本（běn）規程（chéng）第2.3.1 條的（de）規定進（jìn）行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的（de）同軸度，然後接通（tōng）臨時電源，在全開或（huò）全（quán）閉的狀態下，檢查（chá）、調整閥門的限位裝置，反複試（shì）驗不少於三次，電動係（xì）統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行（háng）開閉（bì）試驗，且不得少於三次。必要（yào）時應在（zài）閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上（shàng）進行試驗和調整。兩閥門（mén）應啟閉動（dòng）作協（xié）調、工作輕便、限（xiàn）位準（zhǔn）確（què）。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定（dìng）進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口（kǒu）應進行檢測；

2 設計溫度低於或（huò）等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥（fá）門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體（tǐ）材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得（dé）使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝（zhuāng）前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的（de）材質進行抽查，每批至（zhì）少抽查一件。若有不合格，該批閥門不（bú）得使用。

3 閥（fá） 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓（yā）力試驗、密封（fēng）試驗（yàn）和安全（quán）閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密（mì）封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質（zhì）可（kě）選（xuǎn）擇空（kōng）氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不（bú）高於水的非腐蝕性液體，低壓（yā）密（mì）封試驗介質可選擇空氣或（huò）惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥（fá）門試驗時，水中（zhōng）氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的（de）油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的（de）油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表（biǎo），應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的壓（yā）力表不應少於二塊，並分別安裝（zhuāng）在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通（tōng）閥的閥（fá）門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空（kōng）氣，閥門試壓（yā）完畢，應及時（shí）排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗（yàn）合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗（yàn）標識，並填寫試驗記錄。沒（méi）有（yǒu）試驗標識的閥門不得安裝和（hé）使用。

3.2 閥門殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門（mén）殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓（yā）力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得（dé）有滴漏（lòu）或潮（cháo）濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介（jiè）質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有（yǒu）泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行（háng），可在管（guǎn）道係（xì）統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上（shàng）密封試驗（yàn）、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在（zài）殼體（tǐ）壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目（mù）應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱（chēng）直徑小於或（huò）等（děng）於100mm、公（gōng）稱壓力大於25MPa 和公稱直（zhí）徑（jìng）大於100mm、公（gōng）稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥（fá）門高壓密封試驗和上（shàng）密封試驗的（de）試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓（yā）密封試驗壓力為（wéi）0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱壓力小於lMPa 且公稱（chēng）通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜（yí）用色印方法對閘板密封（fēng）副進行檢查（chá），接（jiē）合麵連續為合格。