英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京燕山石油（yóu）化工有限（xiàn）公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公（gōng） 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言（yán）

本（běn）規程是（shì）根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對（duì）原《閥門檢驗（yàn）與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修（xiū）訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥（fá）門（mén），安（ān）裝前（qián）可按每（měi）批到貨數量5%(不少於（yú）1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥（fá）門的產品合格證和質量證明書包（bāo）括內容；

4 明確閥門安裝前（qián）必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程（chéng）“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質（zhì）檢查”與“解（jiě）體檢（jiǎn）查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯（lǜ）離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過（guò）100mg/L；

8 明確了（le）閥門試驗項目，將閥門強度（dù）試驗改（gǎi）為殼體壓力試驗，保壓時（shí）間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量（liàng）要求和計量方法；

11 取消了（le）“閥門材質標（biāo）誌（zhì）”一節。

在修訂（dìng）過（guò）程中，針對原規程中存在的問題（tí），進行了廣（guǎng）泛（fàn）的調查研究，總結了近幾年來石（shí）油化工企業閥門檢驗及管理的實踐（jiàn）經驗，搜集並吸（xī）取了國內外現行的有（yǒu）關規範，並征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進（jìn）行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處（chù），請（qǐng）將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主（zhǔ）編單位和主要起草（cǎo）人

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要（yào）起（qǐ）草人：江波（bō） 沈（shěn）金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設（shè）計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工（gōng）通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽（xiù）鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的（de）檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中（zhōng）對閥門檢驗另有要（yào）求時，應按設計文件的要求執行（háng）。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時（shí）應執行國外相應的檢（jiǎn）驗標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技（jì）術和勞動防護應（yīng）按現行有關法規、標準及（jí）《石化（huà）工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相（xiàng）應認證標識，且用戶到製（zhì）造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到貨（huò）數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題（tí），應逐個進行檢驗。

2 閥 門（mén） 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體（tǐ）上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有（yǒu）如下內容：

1 製造廠（chǎng）名稱及出廠日期； 

2 產（chǎn）品名（míng）稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質（zhì）及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗（yàn）結論及檢驗日期；

5 出廠編號（hào）；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設（shè）計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射（shè）線檢（jiǎn）驗由供（gòng）需雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間（jiān）腐（fǔ）蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安（ān）裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運輸時的開（kāi）閉（bì）位置應符合下列（liè）要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底（dǐ）閥等閥門應處於全關（guān）閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均（jun1）應處於全開啟位置；

3 隔膜閥（fá）應處於關閉（bì）位置，且不可關得過緊（jǐn），以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應（yīng）關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象（xiàng）．且閥體內不（bú）得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保（bǎo）護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無（wú）裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷（xiàn）； 閥體為鍛（duàn）件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺（quē）肩等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯（xīn）動作應靈活準（zhǔn）確，無偏心、移位或（huò）歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器（qì）逐個檢（jiǎn）查襯（chèn）層表（biǎo）麵，以未發現襯層被擊穿（chuān）(產生白色閃光現象)為合格（gé）。

2.2.8 閥門法蘭密（mì）封麵應符（fú）合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試（shì）驗（yàn）

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動（dòng）機（jī）構應按下列要求進（jìn）行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧（niè）合良好、工作輕便，無卡澀（sè）或過度磨損現（xiàn）象；

2 開式機構的齒輪齧（niè）合麵、軸承（chéng）等應清洗幹淨，並加注新潤滑油（yóu）脂；

3 有（yǒu）閉式機（jī）構的閥（fá）門（mén）應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊（qí）全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧（niè）合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂變質，將（jiāng）該批閥門的（de）潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪（lún）的中心（xīn）麵（miàn）應一致。按工作位置檢查鏈條的工（gōng）作（zuò）情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節（jiē）距不符等缺（quē）陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的（de）閥門，應以（yǐ）空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢（jiǎn）驗。必要時，應對閥門進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門（mén）的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定（dìng）進行清洗和檢（jiǎn）查外，尚應複查聯（lián）軸器的同軸度，然後接（jiē）通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動（dòng）係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉（bì）試驗，且不得少於三次。必（bì）要時應在閥門關閉狀態（tài）下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具（jù）有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進（jìn）行試驗和調整。兩（liǎng）閥門應啟閉（bì）動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和（hé）檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接（jiē）頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透（tòu）檢測：

1 標準抗拉強度（dù）下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低（dī）合金鋼（gāng）材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等（děng）於-29℃的非奧氏（shì）體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析（xī）或其他方法，逐個（gè）對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的（de）閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介（jiè）質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要（yào）求的墊片和（hé）填料的（de）材質進行抽查，每批至少抽查一（yī）件（jiàn）。若有不合格，該（gāi）批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體（tǐ）壓力試驗、密封試驗和安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量（liàng）進行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗，具有上密封結構的（de）閥門，還（hái）應進行上密封試驗。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力（lì）試驗、上密封試驗（yàn）和高壓密封試驗，試驗介質（zhì）可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性（xìng）液體，低壓密封試驗介質可選擇（zé）空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允（yǔn）許添加（jiā）防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽（xiù）鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規（guī）定時，試驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試（shì）驗前，應除去（qù）密封麵上的油漬和汙（wū）物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定（dìng）合格並在周（zhōu）檢期（qī）內使用，精度不應低於（yú）1.5 級，表（biǎo）的滿刻度值宜為更大被測壓力（lì）的（de）1.5～2 倍。試驗係（xì）統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門（mén）進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應（yīng）在閥（fá）體明顯部位做好試驗標識（shí），並填寫（xiě）試驗記錄。沒有試驗（yàn）標（biāo）識的閥門不得安裝和使用（yòng）。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗（yàn）的試驗壓力（lì）應（yīng）為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓力試驗（yàn）最短保壓時間應（yīng）為5min。如果試驗介質（zhì）為液體，殼體（tǐ）外表麵不得有滴漏（lòu）或潮濕現（xiàn）象，閥體與閥體襯裏、閥（fá）體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣（qì）體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套（tào）部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且（qiě）公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥（fá），殼體壓力試驗可不單獨（dú）進（jìn）行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應根據直（zhí）徑和壓力按規（guī）定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時（shí），應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密（mì）封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印（yìn）方法對閘板密封副進行檢查，接合麵（miàn）連續為合格。