英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布（bù）日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建（jiàn）築安裝公（gōng）司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部（bù）門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程（chéng）是根（gēn）據中國石化(1995)建標字269 號文（wén）的通知（zhī），由我（wǒ）公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而（ér）成（chéng）。

本規程共分四章和一個附錄（lù）。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍（wéi）：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設計溫度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認（rèn）證標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗（yàn）收的閥門，安裝前可按（àn）每批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進（jìn）行本規範規定的材質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢（jiǎn）查”一（yī）節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中（zhōng）氯化物含量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力（lì）試驗（yàn），保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密（mì）封試驗分為高（gāo）壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門（mén）材質標誌”一節。

在修訂過程（chéng）中，針（zhēn）對原規程中存在的（de）問題，進行了廣（guǎng）泛的調查研究，總結了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實（shí）踐經（jīng）驗，搜集並吸取了國（guó）內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等（děng）方（fāng）麵（miàn）的意見（jiàn），對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發（fā）現需要（yào）修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司（sī），以便今（jīn）後修訂時參考（kǎo）。

本規範主編（biān）單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石（shí）油化工（gōng）有限公司建築安（ān）裝工程公（gōng）司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不（bú）鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門（mén）安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件（jiàn）中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件（jiàn）的要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準製造的閥門，檢驗時應執（zhí）行國（guó）外相應的檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥（fá）門檢驗工作中的安全技術和勞（láo）動防護應按現行有關法規、標準及《石化工（gōng）施（shī）工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工（gōng）鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造（zào）並有相應認（rèn）證（zhèng）標識（shí），且用戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥門（mén），安裝前可按每批（pī）到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥（fá） 門（mén） 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具（jù）有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和閥體上應有（yǒu）製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通（tōng）用（yòng）閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品（pǐn）質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠（chǎng）日（rì）期； 

2 產品名稱、型號（hào）及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據（jù）的標準（zhǔn）、檢驗結論及（jí）檢驗日期；

5 出廠編（biān）號；

6 檢驗（yàn）人員及負責檢驗人員簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封（fēng）試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進（jìn）行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行晶間腐蝕試驗的不（bú）鏽鋼閥門（mén），製造廠應（yīng）提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀（guān）檢（jiǎn）查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運輸（shū）時的（de）開閉位置應符合下列（liè）要求：

1 閘（zhá）閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置（zhì）；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件均（jun1）應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應（yīng）處於關閉位（wèi）置，且不可關得過緊，以防止損壞隔（gé）膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐（fǔ）蝕、銘牌脫落等現象（xiàng）．且閥體內不（bú）得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件（jiàn）時（shí），其（qí）表麵應平整光滑，無裂紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛（máo）刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或（huò）閥芯動作（zuò）應靈活準確，無偏心、移位（wèi）或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛（qiān）封；杠（gàng）杆式安全閥應有重（chóng）錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體（tǐ）內表麵應（yīng）平整（zhěng）光滑，襯層（céng）與基體（tǐ）結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥（fá）門傳動裝置的檢查與（yǔ）試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪、蝸輪（lún）傳動（dòng）的閥門，其傳動機構應按下列要求進（jìn）行檢查與清（qīng）洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸（zhóu）承等（děng）應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛（máo）刺、各部間隙及齧合麵符（fú）合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構（gòu）逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油（yóu）脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵應一致。按工作（zuò）位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動（dòng）應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行（háng）開閉（bì）檢驗。必要時，應（yīng）對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變（biàn）速箱除按（àn）本規程第2.3.1 條的（de）規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯（lián）軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全（quán）閉的狀態下，檢查、調整（zhěng）閥（fá）門的（de）限（xiàn）位裝置，反複試驗不少於（yú）三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥（fá）門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三（sān）次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝（zhuāng）位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協調、工作輕便、限位（wèi）準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連（lián）接閥門（mén）的焊接接頭坡口，應按下列（liè）規定進行磁粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金（jīn）鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查（chá），並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒（dú）、可燃介質（zhì）管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對（duì）閥門的閥體（tǐ）、密封麵以（yǐ）及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽（chōu）查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥（fá） 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體（tǐ）壓力（lì）試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水（shuǐ）閥的調整（zhěng）試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範（fàn）確定的檢（jiǎn）查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試（shì）驗介質（zhì）可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體（tǐ）不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介（jiè）質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴（yán）禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格（gé）並（bìng）在（zài）周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於（yú）二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行（háng）殼體（tǐ）壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門（mén）內的空（kōng）氣，閥門試壓完（wán）畢（bì），應及時（shí）排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格（gé）的閥門，應在閥體明顯部（bù）位做好試驗標識，並（bìng）填寫試（shì）驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼（ké）體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力（lì）的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為（wéi）液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現（xiàn）象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得（dé）有泄漏；如果（guǒ）試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄（xiè）漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行（háng）壓力試驗。

3.2.4 公（gōng）稱（chēng）壓力小於（yú）1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗（yàn）可不單獨進行，可在管道係（xì）統試驗（yàn）中進行（háng）。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗（yàn）包括上密封試驗、高壓（yā）密封試驗和低壓密（mì）封試（shì）驗，密封試（shì）驗必須在（zài）殼體壓力試（shì）驗合格後（hòu）進（jìn）行。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項目應根據（jù）直徑和壓力按規（guī）定進行選取（qǔ）。當（dāng）公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）小於（yú）或（huò）等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試（shì）驗和上密封試驗的試驗（yàn）壓力（lì）為閥（fá）門公稱壓力（lì）1.1 倍，低壓（yā）密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於（yú）600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色（sè）印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。