英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕（yàn）山石油化工有限公司建築安裝公司

主編（biān）部（bù）門：中國 石 油 化 工 集 團 公（gōng） 司

批準部門： 石（shí） 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石（shí）化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共（gòng）分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由（yóu）400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可（kě）按每批到貨數量5%(不（bú）少於1 個)進行本規（guī）範規定的材質（zhì）檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝（zhuāng）前必須進行（háng）外觀檢（jiǎn）查（chá）；

5 取消了（le）原（yuán）規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原規程“材（cái）質檢查（chá）”與（yǔ）“解體檢查”兩節合並為“材（cái）質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含（hán）量不超過25PPm 改為水中氯（lǜ）化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為（wéi）殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消（xiāo）了原（yuán）規程密封副更大滲漏（lòu）量要（yào）求和計量方法；

11 取消了“閥（fá）門材質標誌”一節（jiē）。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油（yóu）化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有（yǒu）關規（guī）範，並征求了有關設計、施工、生 產等（děng）方麵的意見，對（duì）其中主要問題進行了多次討論，最後經審（shěn）查（chá）定稿。

本規程在（zài）實施過程中，如發現（xiàn）需要修改補充（chōng）之處，請將意見和有關資料提供（gòng）給我公司，以（yǐ）便（biàn）今後修訂時參考（kǎo）。

本規範（fàn）主編單位和主要起草人（rén）

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝工程公司

主要起草（cǎo）人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於（yú）設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫（wēn）度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安（ān）裝前的檢驗及管理（lǐ）工作（zuò）。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行（háng）國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關（guān）規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批到貨數（shù）量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門（mén）必須具（jù）有質量證明（míng）文件。閥體（tǐ）上應有製造廠（chǎng）銘牌，銘牌和閥（fá）體上應有製造 廠名稱、閥門型號（hào）、公稱壓力、公（gōng）稱通（tōng）徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產（chǎn）品名（míng）稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用（yòng）介質及適用溫度；

4 依據的標（biāo）準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編（biān）號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的（de）閥門，應（yīng）有製造廠（chǎng）的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射（shè）線檢驗由（yóu）供需雙方協定，如（rú）需檢驗，供方應按（àn）合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼（gāng）閥門（mén），製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝（zhuāng）前必須進行（háng）外觀檢（jiǎn）查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉（bì）位置應符合下列要求：

1 閘閥（fá）、截（jié）止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底（dǐ）閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞（sāi）閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔（gé）膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予（yǔ）以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且（qiě）閥體內不得有髒（zāng）汙（wū）。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護（hù）。手柄（bǐng）或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣（qì）孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈（líng）活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安（ān）全閥（fá）應具有鉛封；杠杆式安（ān）全閥應有重錘（chuí）的定（dìng）位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪（táng）瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整（zhěng）光滑，襯層與基（jī）體結合（hé）牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯（chèn）層被擊穿（chuān）(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得（dé）有（yǒu）徑（jìng）向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查（chá）與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應（yīng）按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡（kǎ）澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應清洗（xǐ）幹（gàn）淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式（shì）機構的閥門應抽查10%且不少於一（yī）個，其機（jī）構（gòu）零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧（niè）合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批（pī）閥門的潤滑油脂予以更（gèng）換。

2.3.2 帶鏈輪機構的（de）閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順（shùn）暢不脫槽（cáo），鏈條不（bú）得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距（jù）不符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作（zuò）壓力進行開閉檢驗。必要時，應對（duì）閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動（dòng）閥門的變速箱除按本規程（chéng）第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯（lián）軸器（qì）的同軸度，然後（hòu）接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下（xià），檢查（chá）、調整（zhěng）閥門的（de）限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作（zuò）可靠（kào）、指（zhǐ）示準確。

2.3.5 電磁閥門應接（jiē）通（tōng）臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三（sān）次。必要時應在閥門關（guān）閉狀（zhuàng）態下（xià），對其進（jìn）行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥（fá）門，應在安裝（zhuāng）位置的模擬架上進行試驗和調（diào）整。兩閥門應啟閉（bì）動作協調、工作輕便、限（xiàn）位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接（jiē）閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列規定進行（háng）磁（cí）粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合（hé）金鋼材的（de）坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥（fá）門（mén）應采用（yòng）光（guāng）譜（pǔ）分析或其他方法，逐個對閥體材質進（jìn）行複查，並（bìng）做標記。不符合要求的閥門不得使（shǐ）用（yòng）。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門和（hé）劇毒、可燃介（jiè）質管道閥門（mén）安裝前，應（yīng）按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少（shǎo）抽查一件。若有不合格（gé），該批閥門不（bú）得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓（yā）力試（shì）驗（yàn）、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗（yàn），具有上密封（fēng）結構的閥門，還應進行上密封試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和（hé）高壓密封試驗，試（shì）驗介質可選（xuǎn）擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕（shí）性液體（tǐ），低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水（shuǐ）做試驗介質時，允許添加防鏽（xiù）劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗（yàn）時，水中氯化物含量不（bú）得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物（wù），嚴禁在密封麵上塗抹防（fáng）滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓（yā）力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低（dī）於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大（dà）被測壓力的1.5～2 倍。試（shì）驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門（mén）進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也（yě）應（yīng）進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應（yīng）排淨閥門（mén）內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除（chú）閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗（yàn）合格的閥門，應（yīng）在閥體明顯部位做好試驗標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的（de）閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥（fá）門殼體壓力（lì）試驗的試驗（yàn）壓力應為（wéi）閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最（zuì）短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮（cháo）濕（shī）現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合（hé）處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體（tǐ），則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾套部分應以（yǐ）1.5 倍的工作（zuò）壓力進行壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體（tǐ）壓力試驗可（kě）不（bú）單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封試（shì）驗

3.3.1 閥門（mén）密封試驗（yàn）包括上密封試驗、高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱（chēng）直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力大（dà）於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵（miàn）不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小（xiǎo）於lMPa 且公稱通徑大於（yú）或等（děng）於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副（fù）進行檢查，接合麵連續為合（hé）格。