英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京燕山（shān）石油（yóu）化工有限公（gōng）司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工（gōng） 集 團 公 司

批準部（bù）門（mén）： 石 油（yóu） 和 化 學 工 業 局

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前言

本（běn）規程是（shì）根據中國石（shí）化(1995)建標字269 號（hào）文的通（tōng）知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規（guī）程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分四章和一個附（fù）錄。這次修訂的（de）主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按（àn）每批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質（zhì）量證明書包括內（nèi）容；

4 明確（què）閥門安裝（zhuāng）前必須（xū）進行外觀（guān）檢查；

5 取消了原規（guī）程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查（chá）”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含（hán）量不超過25PPm 改為（wéi）水中氯化物含量不（bú）超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密（mì）封試（shì）驗（yàn）和低壓密封（fēng）試（shì）驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求（qiú）和計量（liàng）方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節（jiē）。

在修訂過程中，針對（duì）原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油（yóu）化工企業閥門（mén）檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有（yǒu）關規範，並（bìng）征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本（běn）規程（chéng）在實施過程中，如發現需（xū）要修（xiū）改補充之處，請將意見和有關資料提供給（gěi）我公司，以便今後修訂（dìng）時參（cān）考（kǎo）。

本規範（fàn）主編單（dān）位和主要起草人

主編單位：北京燕（yàn）山（shān）石油化工（gōng）有限公司建築安裝工程公司

主（zhǔ）要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用（yòng）於設計壓力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫（wēn）度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金（jīn）屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求（qiú）時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準製造的閥門（mén），檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中的安全（quán）技術和勞動防（fáng）護應按（àn）現行有關法規、標準及《石化工（gōng）施工安全（quán）技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不（bú）少於（yú）1個）進行本（běn）規範規定的材質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證（zhèng）明（míng）文件。閥體上應有（yǒu）製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體（tǐ）上（shàng）應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的（de）規定。

2.1.2 閥門的產品質（zhì）量（liàng）證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日（rì）期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標（biāo）準、檢驗結論及檢驗（yàn）日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合（hé）格（gé）證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由（yóu）供需雙方協定，如需檢驗，供方（fāng）應按合同要求的檢驗標準進行檢驗（yàn），並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽（xiù）鋼閥門（mén），製造廠應提供晶間腐（fǔ）蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時（shí）的開（kāi）閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥（fá）的關閉件均應處（chù）於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關（guān）得過緊，以防止（zhǐ）損壞（huài）隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘（míng）牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有防護蓋保護。手柄或手（shǒu）輪操作應靈（líng）活輕便，不（bú）得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應（yīng）平整光（guāng）滑，無裂（liè）紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層（céng）、重皮，斑疤、缺（quē）肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作（zuò）應靈活準確，無偏心、移位或歪（wāi）斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整（zhěng）光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固，無裂（liè）紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火（huǒ）花（huā）發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產（chǎn）生白色閃光現（xiàn）象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭（lán）密封麵應（yīng）符合要求，且（qiě）不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動（dòng）裝置的檢查（chá）與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的（de）閥門，其（qí）傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸（wō）杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式（shì）機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗（xǐ）幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合（hé）麵符合要（yào）求。如有問（wèn）題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤（rùn）滑油脂變質，將該批閥（fá）門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢（jiǎn）查鏈條的工作情況（kuàng），鏈條（tiáo）運動應順暢不（bú）脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈（liàn）條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應（yīng）以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密（mì）封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程（chéng）第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查（chá）聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在（zài）全開或全閉（bì）的狀（zhuàng）態（tài）下，檢查、調整閥門的限（xiàn）位裝置，反複試驗不少（shǎo）於三次，電（diàn）動係統（tǒng）應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試（shì）驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉（bì）狀態下，對其進行密封試（shì）驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置（zhì）的閥門，應在安裝位置的模擬架（jià）上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透（tòu）檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏（shì）體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光（guāng）譜分析（xī）或其他方法（fǎ），逐個對閥（fá）體材（cái）質進行複查，並做標記。不（bú）符合要求的閥門（mén）不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門和劇（jù）毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件（jiàn）中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批（pī）至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不（bú）得使用。

3 閥 門（mén） 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗（yàn）、密封試驗和安（ān）全閥、減壓閥（fá）、疏（shū）水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗，具有上（shàng）密（mì）封結構的閥門（mén），還應（yīng）進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封（fēng）試驗，試驗介質可選擇空氣（qì）、惰性氣（qì）體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕（shí）性液體，低壓密封試驗介質可選擇空（kōng）氣或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水（shuǐ）做（zuò）試驗介（jiè）質（zhì）時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試（shì）驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規（guī）定時，試驗介質（zhì）的溫（wēn）度（dù）宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密（mì）封麵上的（de）油漬和汙物（wù），嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓力表，應（yīng）鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度（dù）值宜為（wéi）更大被測壓力的1.5～2 倍。試（shì）驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥（fá）的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時（shí），應排淨閥門內的空（kōng）氣，閥門試壓（yā）完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在（zài）閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫（xiě）試驗記錄。沒（méi）有試驗（yàn）標（biāo）識的閥（fá）門不得安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體（tǐ）壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公（gōng）稱（chēng）壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓力試（shì）驗（yàn）最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴（dī）漏或（huò）潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥（fá）體與閥（fá）蓋接合處不（bú）得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄（xiè）漏現（xiàn）象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力（lì）試（shì）驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗（yàn）可不單獨進行，可（kě）在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗包括上密封試驗、高壓密封試（shì）驗和低壓密封（fēng）試驗，密封試驗必須（xū）在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選（xuǎn）取（qǔ）。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直徑小於或（huò）等於100mm、公（gōng）稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓（yā）密封試驗和（hé）上密封試驗的試驗壓力為（wéi）閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時（shí）間見（jiàn）表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板（bǎn）密封副進行檢查（chá），接合麵連續為合格。