英文名稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情（qíng）況（kuàng）： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主（zhǔ）編單位：北京燕山石油化工有（yǒu）限公司建築安裝公司

主編部門：中國（guó） 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油（yóu） 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建（jiàn）標字269 號文的通知，由我公司對原《閥（fá）門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本（běn）規程共分四章和一個（gè）附錄。這次修訂（dìng）的（de）主要內容有：

1 適用範圍：設計壓（yā）力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了（le）凡按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用戶（hù）到製造廠（chǎng）監（jiān）造和驗收的閥（fá）門，安裝（zhuāng）前可（kě）按（àn）每批到貨數量5%(不少（shǎo）於1 個)進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥（fá）門的產品合格證和質量（liàng）證明書包括內容；

4 明確閥門安（ān）裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程（chéng）“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材（cái）質（zhì）檢查”與（yǔ）“解體檢查（chá）”兩（liǎng）節（jiē）合（hé）並為（wéi）“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量（liàng）方法；

11 取（qǔ）消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在（zài）的問題，進行了廣泛的調查研究，總結（jié）了近幾（jǐ）年來（lái）石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜（sōu）集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施（shī）工、生 產等方麵的意（yì）見，對其（qí）中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要（yào）修改補充之處，請（qǐng）將意見和有關資料提供給我（wǒ）公（gōng）司，以（yǐ）便今後修訂時參考。

本規範主（zhǔ）編單位和（hé）主要（yào）起草人

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築安（ān）裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦（tài）等（děng）部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計（jì）文件中對閥門檢驗另有要求時（shí），應按（àn）設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中（zhōng）的（de）安全技（jì）術和勞動防護應（yīng）按現行有關法規、標準及（jí）《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化（huà）工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及（jí）驗（yàn）收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批到（dào）貨數量（liàng）5%（不少於1個）進行本規範規（guī）定的材質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問題（tí），應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量（liàng）證明文（wén）件。閥體上應有（yǒu）製造廠銘牌，銘牌和閥體上（shàng）應有製造 廠（chǎng）名（míng）稱、閥門型號、公稱壓力（lì）、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及（jí）出廠日期（qī）； 

2 產品（pǐn）名稱、型號及（jí）規格；

3 公稱壓力、公稱通徑（jìng）、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及（jí）檢驗日期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員（yuán）簽章（zhāng）；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠（chǎng）的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁粉檢驗（yàn）和射（shè）線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要（yào）求的檢驗標準進行檢驗，並出（chū）具檢（jiǎn）驗報告。

2.1.5 設計文（wén）件要求進行晶間腐蝕（shí）試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造廠應提供晶間腐蝕試驗合（hé）格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運（yùn）輸時的開（kāi）閉位置應符（fú）合下列（liè）要（yào）求：

1 閘閥、截（jié）止閥、節流閥、調節閥（fá）、蝶閥、底閥等（děng）閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞（sāi）閥、球閥的關閉件均應（yīng）處於全（quán）開啟位置；

3 隔膜閥應處（chù）於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止（zhǐ）回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘（míng）牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手（shǒu）柄或手（shǒu）輪操作應靈（líng）活（huó）輕（qīng）便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時（shí），其表（biǎo）麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為鍛件時，其（qí）表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止回（huí）閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應（yīng）具有鉛（qiān）封；杠杆式安（ān）全閥應有重（chóng）錘的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體（tǐ）內表麵應平整（zhěng）光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋（wén）、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻電火花發生器逐個檢查襯層（céng）表麵（miàn），以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格（gé）。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封（fēng）麵（miàn）應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置的檢查與試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要（yào）求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好（hǎo）、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機（jī）構的齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應清洗（xǐ）幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少（shǎo）於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳（chuán）動件無毛刺、各部間（jiān）隙及齧合麵符合要求。如有問題，應（yīng）對該批閥門的傳動機（jī）構逐個檢查；

4 開蓋（gài）檢查如發現潤滑油脂變質，將（jiāng）該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵應一致。按工作位（wèi）置檢查（chá）鏈條的工作情況，鏈條（tiáo）運動應順暢（chàng）不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不（bú）符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的（de）閥門（mén），應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓（yā）力進行開（kāi）閉（bì）檢驗。必要時（shí），應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通（tōng）臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢（jiǎn）查、調（diào）整閥門的限位裝置，反複試驗不少於（yú）三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進（jìn）行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應（yīng）在閥門（mén）關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具（jù）有機械聯鎖裝（zhuāng）置的閥門，應在安（ān）裝位置的模擬架上進行試驗和調整（zhěng）。兩閥門應啟閉動作協調（diào）、工作輕便（biàn）、限位（wèi）準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低（dī）合（hé）金鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫度低於或等於-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼坡（pō）口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門（mén）應采用光（guāng）譜分析或其（qí）他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做（zuò）標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼（gāng）閥門和劇毒、可燃（rán）介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書（shū）”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查（chá），每批至少抽（chōu）查一件。若有不合格（gé），該批（pī）閥門（mén）不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門試驗包括殼體壓力試驗（yàn）、密封試驗和安（ān）全閥、減壓閥（fá）、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相（xiàng）應規範確定的檢查數量進行殼體壓（yā）力（lì）試驗和密封試驗，具有上（shàng）密封結構（gòu）的閥門（mén），還（hái）應進行上密封試驗。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力試驗、上（shàng）密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕（shí）性液體，低壓密封試驗介質可（kě）選擇空氣或惰（duò）性氣體。

3.1.4 用水做試（shì）驗介質時，允許添（tiān）加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗（yàn）時，水（shuǐ）中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊（shū）規定時（shí），試驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應（yīng）除去（qù）密封麵上的油漬（zì）和汙物，嚴（yán）禁在密封麵上（shàng）塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應（yīng）鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不（bú）應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備（bèi）及被（bèi）試驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗介（jiè）質為液體時，應排（pái）淨閥門內（nèi）的空氣，閥門（mén）試壓完畢，應及時排除閥門（mén）內的積液。

3.1.10 經過試驗合格（gé）的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥（fá）門殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓力應為（wéi）閥門公稱壓力（lì）的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液（yè）體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥（fá）體與閥體（tǐ）襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗（yàn）可不單（dān）獨進（jìn）行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗（yàn）

3.3.1 閥門密封試驗包括上密（mì）封試驗、高壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗，密封試驗必（bì）須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥（fá）門密封試驗項目應（yīng）根據直徑和壓力按規定（dìng）進行選取。當公稱直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於10MPa時，應（yīng）按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密（mì）封試驗的試驗壓力（lì）為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓（yā）密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓（yā）時（shí）間見表（biǎo）3.3.3，以（yǐ）密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱（chēng）通徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進（jìn）行密封試（shì）驗，宜用色印方法（fǎ）對閘（zhá）板（bǎn）密封副進行檢查，接（jiē）合麵連續為合（hé）格。