英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中（zhōng）標（biāo）分類： 機械>>通（tōng）用零部件>>J16閥門（mén）

采標情（qíng）況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有限公司建築安裝公司（sī）

主編部門：中國 石 油（yóu） 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石（shí）化(1995)建標字（zì）269 號文的通知，由我（wǒ）公司（sī）對原《閥門檢驗與管理規（guī）程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分（fèn）四（sì）章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適（shì）用範圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶（hù）到製造廠監造和驗收（shōu）的（de）閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗（yàn）；

3 統一（yī）了閥門的產品合格證和質量證明書（shū）包括（kuò）內容；

4 明確閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消（xiāo）了原規程“尺寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節（jiē）合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含（hán）量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為（wéi）殼體壓力試驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將（jiāng）閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和（hé）計量方法；

11 取消了“閥（fá）門材質標誌（zhì）”一節。

在修訂過程中，針（zhēn）對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油（yóu）化工企業閥門檢驗及管理的實（shí）踐經驗，搜集（jí）並（bìng）吸取了國內外現行的有（yǒu）關規範，並征求了有（yǒu）關設計、施工、生 產（chǎn）等方麵的意見，對其中主（zhǔ）要（yào）問（wèn）題進行（háng）了多次討論，最後經審查（chá）定稿。

本規程在實施過程中，如發現（xiàn）需要（yào）修改補充之處，請將意見和有關資料提供給（gěi）我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主（zhǔ）編單位和主要起草（cǎo）人

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司（sī）

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄（zhù）鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計（jì）文件中對閥門檢驗另有要求時，應按（àn）設計文件的（de）要求執（zhí）行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門（mén），檢驗時應執行國（guó）外相應（yīng）的檢驗標準（zhǔn）。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和（hé）勞動防護應按現行有關（guān）法規、標準及（jí）《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證標識，且用戶到（dào）製造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到（dào）貨數量5%（不少於1個）進（jìn）行本（běn）規範規定的材質檢查和閥門試驗，如（rú）發現問題（tí），應逐個（gè）進行檢驗。

2 閥 門（mén） 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓（yā）力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製（zhì）造廠名（míng）稱及出廠（chǎng）日期； 

2 產品名稱、型號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通（tōng）徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準（zhǔn）、檢驗（yàn）結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人（rén）員（yuán）及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥（fá）門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按（àn）合同（tóng）要求的檢驗標（biāo）準進（jìn）行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶（jīng）間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須（xū）進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運（yùn）輸時的開（kāi）閉位置應（yīng）符合下列要求：

1 閘閥、截止（zhǐ）閥、節流閥、調節閥、蝶（dié）閥、底閥等（děng）閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置（zhì）；

3 隔膜（mó）閥應處於關閉（bì）位置（zhì），且不可關（guān）得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落（luò）等（děng）現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護（hù）蓋保護。手柄或手（shǒu）輪操作應靈活輕便（biàn），不得有卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其（qí）表麵應平整光滑，無（wú）裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或（huò）歪斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯（chèn）搪瓷及襯塑料（liào）的閥體內表（biǎo）麵應平（píng）整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高（gāo）頻電（diàn）火花發生器逐個檢查襯（chèn）層表麵，以未發（fā）現襯層被擊穿（chuān）(產生白色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封（fēng）麵應符合要求，且不（bú）得有徑向（xiàng）劃痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置的檢查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕（qīng）便，無卡澀或過度磨損（sǔn）現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨（jìng），並加注新潤（rùn）滑油脂（zhī）；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符（fú）合要求。如有問題，應對該批閥門的（de）傳動機（jī）構逐個（gè）檢查；

4 開蓋（gài）檢（jiǎn）查如發現潤滑（huá）油脂變質，將該（gāi）批（pī）閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心（xīn）麵應一（yī）致。按工作位置檢查鏈條的工作情況（kuàng），鏈條運動應順暢不脫槽（cáo），鏈條不得（dé）有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕（shí）或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本（běn）規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚（shàng）應複查聯軸器的同（tóng）軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗（yàn）不少於三次，電動係統（tǒng）應動（dòng）作可靠（kào）、指（zhǐ）示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接通臨時電源，進行開（kāi）閉試驗，且不得少（shǎo）於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行（háng）密封（fēng）試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位（wèi）置的（de）模擬架上（shàng）進行試驗和（hé）調（diào）整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和（hé）檢驗

2.4.1 對焊連（lián）接（jiē）閥門的焊（hàn）接（jiē）接頭（tóu）坡（pō）口，應按（àn）下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下（xià）限值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采（cǎi）用（yòng）光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門（mén）的閥體、密（mì）封麵以及有（yǒu）特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一（yī）件。若有不合格，該批（pī）閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包（bāo）括殼體壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的（de）檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進（jìn）行上密（mì）封（fēng）試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇（zé）空氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密（mì）封（fēng）試驗（yàn）介質可選擇空氣或惰性氣體（tǐ）。

3.1.4 用水做試驗介質時，允（yǔn）許添加防鏽劑，奧（ào）氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓力（lì）表，應（yīng）鑒（jiàn）定合格並（bìng）在（zài）周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的（de）滿刻度值（zhí）宜為更（gèng）大被測壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓（yā）力表不應（yīng）少於二塊，並分別安裝在（zài）貯罐、設備及被試（shì）驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應（yīng）排淨閥門內的（de）空氣，閥（fá）門試壓（yā）完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的（de）閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的（de）閥門不得安裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥（fá）門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體（tǐ）壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應（yīng）按規定的檢（jiǎn）漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力（lì）進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力（lì）小於1MPa 且公稱通徑大於或（huò）等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓（yā）力試驗可（kě）不（bú）單獨進行，可在管道係統試（shì）驗中進行。

3.3 閥門（mén）密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封（fēng）試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在（zài）殼體壓力試驗（yàn）合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直（zhí）徑和壓力按規定（dìng）進行選取。當公稱直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門（mén）高壓密封（fēng）試驗（yàn）和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行（háng）密封試驗（yàn），宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵（miàn）連續為合格。