英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機（jī）械>>通用零部件>>J16閥門

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公（gōng） 司

批準部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言（yán）

本規（guī）程是根據（jù）中國（guó）石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主（zhǔ）要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確（què）定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥（fá）門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應（yīng）認證標識（shí），且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安（ān）裝前（qián）可按每批到貨數量5%(不少於（yú）1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進（jìn）行檢（jiǎn）驗；

3 統一了閥門的產品合格證（zhèng）和質量證（zhèng）明書（shū）包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原（yuán）規程（chéng）“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質（zhì）檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過（guò）100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消（xiāo）了“閥門（mén）材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原（yuán）規程中存在的問題，進（jìn）行了廣泛的（de）調查研（yán）究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並（bìng）吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多（duō）次討論，最後經審查定稿。

本規程在（zài）實施過程中，如發現需要修改補充之（zhī）處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程（chéng）公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本（běn）規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓（yā）），設計溫度-196～85℃的石油化工（gōng）通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金（jīn）屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥（fá）門檢驗另有要求時，應（yīng）按設計文（wén）件（jiàn）的要求執行。

1.0.3 按（àn）國外標準製（zhì）造的閥門，檢（jiǎn）驗時應執行（háng）國外相應的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和（hé）勞動防（fáng）護應按現行有關法規、標（biāo）準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石（shí）油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有相應認證標識，且（qiě）用（yòng）戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量（liàng）5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門（mén）必須具有質量證明（míng）文件。閥體上應（yīng）有製造（zào）廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應（yīng）符合《通用閥門（mén）標誌》GBl2220的規（guī）定。

2.1.2 閥門的產品質量證明（míng）文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日（rì）期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗（yàn）結（jié）論及檢驗日期（qī）；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢（jiǎn）驗和射線檢驗由供需雙（shuāng）方協定，如需檢驗，供方應按（àn）合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具（jù）檢驗報（bào）告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必須進行（háng）外（wài）觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門（mén）運輸時的開閉位置應符合下列要（yào）求：

1 閘（zhá）閥、截止閥、節流（liú）閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊（jǐn），以防止損壞隔（gé）膜；

4 止回閥的（de）閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體（tǐ）內不得有髒汙（wū）。

2.2.3 閥門（mén）兩端應有防護蓋保（bǎo）護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不（bú）得有卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂（liè）紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活（huó）準確，無偏心、移位（wèi）或歪（wāi）斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全（quán）閥（fá）應有重錘的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯（chèn）層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生（shēng）器逐個檢查襯（chèn）層表麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產生白色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且（qiě）不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸（wō）輪應齧（niè）合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注（zhù）新潤滑油（yóu）脂（zhī）；

3 有閉（bì）式（shì）機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構（gòu）零（líng）件應齊全、內部清潔無汙物（wù）、傳（chuán）動件無毛（máo）刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應（yīng）對該批閥門（mén）的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如（rú）發現潤滑油脂變質，將（jiāng）該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的（de）中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的（de）閥（fá）門（mén），應以空氣或水為介（jiè）質（zhì），按活塞的（de）工（gōng）作（zuò）壓力進行開閉檢驗（yàn）。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚（shàng）應複查聯軸器的同軸度，然（rán）後接通臨時電源（yuán），在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗（yàn）不少於三次，電動係（xì）統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行（háng）開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安（ān）裝位置的模擬架上進行試（shì）驗和（hé）調整。兩閥門應啟閉動作（zuò）協調、工作輕便、限位準（zhǔn）確（què）。

2.4 其（qí）他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定（dìng）進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉（lā）強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金（jīn）鋼（gāng）材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或（huò）等於-29℃的非奧（ào）氏（shì）體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥（fá）體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得（dé）使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規（guī）格書”對閥門的閥體、密封麵以（yǐ）及有特殊要求的墊片和填（tián）料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門試驗包括殼體壓力試驗、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥、疏水（shuǐ）閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按相（xiàng）應規範確定的檢查數量（liàng）進行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗（yàn），具有上密封結構的閥門，還應進行上（shàng）密（mì）封試驗。

3.1.3 對（duì）於殼體壓力試驗、上密封試（shì）驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水或（huò）粘度不高於水的非（fēi）腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選（xuǎn）擇空（kōng）氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添（tiān）加防（fáng）鏽劑，奧氏體（tǐ）不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試（shì）驗介質的溫度（dù）宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去（qù）密封麵（miàn）上的油漬和汙物，嚴禁在密封（fēng）麵上塗抹防滲（shèn）漏的油脂。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使（shǐ）用，精度不應低於（yú）1.5 級，表的滿刻度值宜為（wéi）更大被測壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥的閥門，旁通閥也應（yīng）進行殼體壓力試驗和密封試驗（yàn）。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試（shì）驗合（hé）格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做好試驗標識，並填寫（xiě）試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門（mén）公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體（tǐ）壓力試驗最短保壓時（shí）間應為5min。如果試驗介質（zhì）為液體，殼體外表麵不得有滴（dī）漏或潮濕（shī）現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按（àn）規定的檢漏方（fāng）法檢驗，不得有（yǒu）泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的（de）夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單（dān）獨進行（háng），可（kě）在管道（dào）係統（tǒng）試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括上密封試（shì）驗、高壓密封試（shì）驗和低壓密封（fēng）試驗，密封試（shì）驗必須在殼體壓力試驗合格後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項目應根據直（zhí）徑和壓力按規定進（jìn）行選取。當公稱直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公稱壓力小於或等於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於10MPa時，應（yīng）按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓力大於（yú）25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力大（dà）於10MPa 時，應（yīng）按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門（mén）高壓密封試驗（yàn）和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓密封試驗壓（yā）力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公（gōng）稱通徑大（dà）於或等於600mm 的（de）閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對（duì）閘板密封副進行檢查，接合麵連續為（wéi）合格。