英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分（fèn）類（lèi）： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有限公（gōng）司建（jiàn）築（zhù）安裝公司

主編部門：中國 石（shí） 油 化 工 集 團 公 司

批（pī）準部門： 石 油 和 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建（jiàn）標字269 號文的（de）通知，由我公司對原（yuán）《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而（ér）成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的（de）主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由（yóu）400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定（dìng）了凡按現行《石（shí）油化工鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造（zào）和驗收的閥門，安裝前可按每批（pī）到（dào）貨數量5%(不（bú）少於1 個)進行本規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢（jiǎn）驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了（le）原規程“尺寸檢查”一（yī）節（jiē）；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為（wéi）水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門試驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規（guī）定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密（mì）封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了（le）“閥門材質標誌”一節。

在修（xiū）訂過程中，針對原（yuán）規程中存在的（de）問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企（qǐ）業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜（sōu）集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設（shè）計、施工（gōng）、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最（zuì）後經審查定稿（gǎo）。

本規程在實施過程中，如（rú）發現需要（yào）修改補充之處，請將（jiāng）意見和有關資料提供給我（wǒ）公司，以便今後修訂時參考。

本規（guī）範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司（sī）建築安裝工程公司（sī）

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適（shì）用於設（shè）計（jì）壓力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫（wēn）度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作（zuò）。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥（fá）門檢驗另有要求時，應按設計文件（jiàn）的要求執行。

1.0.3 按（àn）國（guó）外（wài）標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應（yīng）的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全（quán）技術和勞（láo）動（dòng）防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安（ān）全技術（shù）規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標（biāo）準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用（yòng）戶到（dào）製造廠監造（zào）和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不（bú）少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應（yīng）逐個（gè）進行檢驗。

2 閥（fá） 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質（zhì）量證（zhèng）明文件。閥體上應有（yǒu）製造廠銘（míng）牌，銘牌和閥體上應（yīng）有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符（fú）合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門（mén）的產品質（zhì）量證（zhèng）明文（wén）件應有如下內容：

1 製造廠（chǎng）名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據（jù）的標準、檢驗（yàn）結論（lùn）及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥（fá）門（mén），應有製（zhì）造廠的低溫密封試驗合格（gé）證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和（hé）射線檢驗由供需雙（shuāng）方協定，如需檢（jiǎn）驗，供方應（yīng）按合同要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗（yàn），並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應（yīng）提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時（shí）的開（kāi）閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止（zhǐ）閥、節（jiē）流（liú）閥、調節閥、蝶閥（fá）、底（dǐ）閥等閥門（mén）應處於（yú）全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的關（guān）閉件均應處於全開啟位（wèi）置；

3 隔（gé）膜閥應處於（yú）關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關（guān）閉並予以固定（dìng）。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥（fá）體內不得有髒汙（wū）。

2.2.3 閥門兩端應有防（fáng）護蓋（gài）保（bǎo）護。手柄或手輪操作應靈活（huó）輕便，不（bú）得（dé）有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光（guāng）滑，無裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺（cì）等缺（quē）陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動（dòng）作（zuò）應靈活準確，無偏心（xīn）、移位或歪（wāi）斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠（gàng）杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠（jiāo）、襯（chèn）搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火花發生器逐個檢查（chá）襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色（sè）閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應（yīng）符合要求，且（qiě）不得有（yǒu）徑向劃痕。

2.3 閥（fá）門傳動裝置的檢查與試（shì）驗（yàn）

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機（jī）構應（yīng）按下列要求（qiú）進（jìn）行（háng）檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕（qīng）便，無（wú）卡澀或過度磨損現象；

2 開式機（jī）構（gòu）的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並（bìng）加注新潤（rùn）滑油（yóu）脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機（jī）構零件應齊全（quán）、內部清潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題（tí），應對該批閥門的傳動機構逐個檢查（chá）；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予（yǔ）以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈（liàn）條（tiáo）運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕（shí）或鏈輪與（yǔ）鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進（jìn）行（háng）開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定（dìng）進行清洗和檢（jiǎn）查（chá）外，尚應複查聯軸器的同軸（zhóu）度（dù），然（rán）後接通臨時電源，在全開或全閉（bì）的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統（tǒng）應動（dòng）作可靠（kào）、指示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接通臨時電源（yuán），進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下（xià），對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥（fá）門應啟閉（bì）動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材（cái）及Cr-Mo 低（dī）合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計（jì）溫度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查（chá），並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒（dú）、可燃（rán）介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求（qiú）的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥（fá）門不得使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規（guī）範確定的檢查數量進行殼體壓（yā）力試驗和密封試（shì）驗，具有上密封結構的閥門（mén），還（hái）應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試（shì）驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選（xuǎn）擇空氣、惰（duò）性氣體、煤油、水或粘度不高於水（shuǐ）的非腐蝕性（xìng）液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧（ào）氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規（guī）定時，試驗介（jiè）質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使（shǐ）用，精度不應（yīng）低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不（bú）應少（shǎo）於（yú）二塊，並分別安裝（zhuāng）在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥的閥門，旁通閥（fá）也應進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨（jìng）閥門內的空氣（qì），閥門試（shì）壓完（wán）畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明（míng）顯部位做好（hǎo）試驗標識，並（bìng）填寫試驗（yàn）記錄。沒有試驗（yàn）標識（shí）的閥門（mén）不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應（yīng）為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥（fá）體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢（jiǎn）驗（yàn），不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公（gōng）稱壓力小於1MPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中（zhōng）進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包（bāo）括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓（yā）力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試（shì）驗項目應根據直徑（jìng）和壓（yā）力按規定進行（háng）選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按（àn）表3.3.2-1 選取；當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密（mì）封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓密（mì）封試驗（yàn）壓力為（wéi）0.6MPa，保（bǎo）壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印（yìn）方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續（xù）為合格。