英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類（lèi）： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情（qíng）況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝（zhuāng）公司

主編部門：中國（guó） 石 油 化 工（gōng） 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和（hé） 化（huà） 學 工（gōng） 業 局

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前言（yán）

本規程（chéng）是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由（yóu）我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分四章和一（yī）個附錄。這（zhè）次修訂的（de）主要內容有：

1 適用範圍：設計（jì）壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為（wéi）-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製（zhì）造廠監造和驗收的閥門，安裝前可（kě）按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥（fá）門（mén）試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產（chǎn）品合格證和質量證明（míng）書包括內容（róng）；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質檢查”與“解體檢（jiǎn）查”兩（liǎng）節合並為“材質檢（jiǎn）查”一節（jiē）；

7 水（shuǐ）中氯離子（zǐ）含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定（dìng）為一定值；

9 將閥（fá）門密封試驗分為高壓（yā）密封試驗和低壓密封（fēng）試驗；

10 取消了（le）原（yuán）規程密封副更大（dà）滲漏量要求和計量方法；

11 取消了（le）“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存（cún）在的（de）問（wèn）題，進行了廣泛的調查研（yán）究，總結了近（jìn）幾年來石油化工企業閥（fá）門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸（xī）取了國內外現行的有關規範，並征求了有關（guān）設計、施工、生 產等方（fāng）麵的意（yì）見，對其中主要問題（tí）進行了多（duō）次討論，最（zuì）後經審（shěn）查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充（chōng）之處（chù），請將意見和有關資料提供給我公司，以便（biàn）今後修訂時參考。

本規範（fàn）主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝（zhuāng）工程（chéng）公司

主要（yào）起（qǐ）草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度（dù）-196～85℃的（de）石油化（huà）工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設（shè）計文件中（zhōng）對閥門（mén）檢（jiǎn）驗另有要求時，應按設（shè）計文件（jiàn）的要求執行（háng）。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國（guó）外（wài）相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢（jiǎn）驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關（guān）法規、標準及《石化工施（shī）工安全技術規程》SH3505 的有關規（guī）定執（zhí）行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通（tōng）用閥門（mén）選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造（zào）和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規（guī）定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體（tǐ）上（shàng）應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠（chǎng）名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且（qiě）應符合《通用閥門標誌（zhì）》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的（de）產品（pǐn）質量證明文件應有如（rú）下內容：

1 製造廠名（míng）稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱（chēng）通（tōng）徑（jìng）、適用介質及（jí）適（shì）用（yòng）溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低（dī）溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫（wēn）密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需（xū）檢（jiǎn）驗，供方應按合同要求的檢驗標準（zhǔn）進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要（yào）求進行晶間（jiān）腐蝕試（shì）驗的不鏽（xiù）鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外（wài） 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全（quán）開啟位置；

3 隔膜閥應處於（yú）關閉位置，且不可關得（dé）過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以（yǐ）固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手（shǒu）柄（bǐng）或手輪操（cāo）作應靈活（huó）輕便，不（bú）得有卡澀現象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄件（jiàn）時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為鍛件時，其表麵應（yīng）無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作（zuò）應靈活準確，無偏（piān）心、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位（wèi）裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及（jí）襯塑料的閥體（tǐ）內表麵應平整光（guāng）滑（huá），襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查（chá）襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產（chǎn）生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封（fēng）麵應符合要求（qiú），且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的（de）檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求（qiú）進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好（hǎo）、工作輕便（biàn），無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的（de）齒輪（lún）齧（niè）合（hé）麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔（jié）無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵（miàn）符合要求。如有問題，應對該批閥門（mén）的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑（huá）油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與（yǔ）鏈條節距（jù）不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉（bì）檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動（dòng）閥門的變（biàn）速（sù）箱除按本（běn）規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複（fù）查聯（lián）軸器（qì）的同軸（zhóu）度，然後接通（tōng）臨時（shí）電（diàn）源，在全開或全閉的狀態下，檢查（chá）、調整（zhěng）閥門的限位裝置，反複試驗不（bú）少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關（guān）閉狀態下，對其進行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝（zhuāng）位置的模擬架上（shàng）進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕（qīng）便、限位準確。

2.4 其（qí）他檢查和檢驗（yàn）

2.4.1 對焊連接閥（fá）門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合（hé）金（jīn）鋼材的（de）坡（pō）口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其（qí）他方法，逐個對閥體材質進行複查，並（bìng）做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和（hé）劇（jù）毒、可燃介質管（guǎn）道閥門（mén）安裝前，應按設計文件中的（de）“閥門規格書”對閥門（mén）的閥體、密封麵以（yǐ）及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至（zhì）少抽查一件。若有不合格，該批（pī）閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水（shuǐ）閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢（jiǎn）查數量進行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗，具有上密封（fēng）結構的閥（fá）門，還應進（jìn）行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗（yàn）介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或（huò）粘度不高於水（shuǐ）的（de）非腐蝕性液體，低壓密封試驗介（jiè）質可選擇（zé）空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化（huà）物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬（zì）和汙物，嚴禁在（zài）密封（fēng）麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試（shì）驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低（dī）於1.5 級，表的（de）滿刻度值宜為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係（xì）統的壓力表不應少於二塊（kuài），並分別安（ān）裝在貯（zhù）罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥的閥門，旁通（tōng）閥也應（yīng）進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排（pái）除閥門（mén）內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門（mén），應在（zài）閥體明顯（xiǎn）部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒（méi）有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍（bèi）。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應（yīng）為5min。如果試（shì）驗介質（zhì）為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現（xiàn）象，閥體與閥體襯裏、閥體（tǐ）與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的（de）夾套部分應以1.5 倍（bèi）的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試（shì）驗可不單獨進行，可在管道係（xì）統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗（yàn）包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試（shì）驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目應根據直徑和（hé）壓力按規定進行選取。當公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公（gōng）稱壓力（lì）小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）小於或等於10MPa時，應按（àn）表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱直徑小於或（huò）等（děng）於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試（shì）驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓（yā）密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為（wéi）合格。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱通徑大於或（huò）等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色（sè）印方法對閘板密（mì）封副進行檢查，接合麵連續為合格（gé）。