英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械>>通用零部件（jiàn）>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油（yóu） 化（huà） 工 集 團 公 司（sī）

批準（zhǔn）部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據（jù）中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍（wéi）：設（shè）計壓力由400Pa(絕壓（yā）)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數（shù）量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的（de）產品合格證和（hé）質（zhì）量證明書包括內容；

4 明（míng）確閥門安（ān）裝前必須進行外（wài）觀檢查；

5 取消了原（yuán）規（guī）程“尺寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩（liǎng）節合並為“材質檢查（chá）”一節；

7 水（shuǐ）中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗（yàn），保壓時間規定為一定值；

9 將閥門（mén）密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消（xiāo）了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中（zhōng），針對原規程中存在的問題，進行了（le）廣（guǎng）泛的調查研（yán）究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理（lǐ）的實踐經驗（yàn），搜集並吸取了國內外（wài）現行的（de）有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要（yào）問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在（zài）實施過程中，如發現需要（yào）修改補充之處（chù），請將意見和有關資料提（tí）供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範（fàn）主（zhǔ）編單位和主要（yào）起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安（ān）裝工程（chéng）公（gōng）司

主要（yào）起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規（guī）程適用於（yú）設計壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的（de）石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有（yǒu）色金屬（shǔ）閥門（mén）安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門（mén）檢驗另有（yǒu）要求時，應按設計（jì）文件（jiàn）的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的（de）閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥（fá）門檢驗工作中的安全技術（shù）和勞動防護應按現行有關法規、標準（zhǔn）及《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執（zhí）行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證標（biāo）識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材（cái）質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通（tōng）徑等標識，且（qiě）應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明（míng）文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及（jí）出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱（chēng）通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出（chū）廠編（biān）號；

6 檢驗人員及負（fù）責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠（chǎng）的低溫密封試驗合（hé）格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉檢驗和射線（xiàn）檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的（de）檢驗標準進行檢驗（yàn），並出具檢驗報告。

2.1.5 設計（jì）文件要求進行晶（jīng）間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格（gé）證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應（yīng）符合下列要求：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門（mén）應處於全（quán）關（guān）閉（bì）位置；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過（guò）緊，以防止損壞（huài）隔膜；

4 止（zhǐ）回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損（sǔn）傷、缺件、腐蝕、銘牌（pái）脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有（yǒu）防護蓋保護。手柄或手輪操作（zuò）應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺（cì）等缺陷； 閥（fá）體（tǐ）為鍛件時，其表麵應無裂（liè）紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活準確，無偏心（xīn）、移位或歪（wāi）斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具（jù）有鉛封；杠杆式安全閥應有重（chóng）錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪（táng）瓷（cí）及（jí）襯塑料的閥（fá）體（tǐ）內表麵應平整光滑，襯層與（yǔ）基體（tǐ）結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表（biǎo）麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象（xiàng）)為（wéi）合（hé）格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭密封（fēng）麵應符合（hé）要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置的檢查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下（xià）列要求進（jìn）行檢查與清（qīng）洗：

1 蝸（wō）杆和蝸輪應齧（niè）合良好、工作輕（qīng）便，無卡澀或（huò）過度磨損現象（xiàng）；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應抽查（chá）10%且不少於一個，其機（jī）構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的（de）傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發（fā）現潤滑（huá）油脂變質，將該（gāi）批閥門的潤滑油脂（zhī）予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機（jī）構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得（dé）有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條（tiáo）節（jiē）距不符（fú）等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進（jìn）行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同（tóng）軸（zhóu）度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥（fá）門的限位裝置，反複試驗不少於（yú）三次，電動係統應動（dòng）作可靠、指示（shì）準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於（yú）三（sān）次。必要時（shí）應在閥門關閉狀態下，對其進行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安（ān）裝（zhuāng）位置的模擬架上（shàng）進行（háng）試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其（qí）他檢查和檢驗（yàn）

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接（jiē）頭坡口，應按下列規定進行（háng）磁（cí）粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的（de）坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於（yú）-29℃的非奧氏（shì）體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐（zhú）個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用（yòng）。

2.4.3 合金（jīn）鋼閥（fá）門和劇毒、可燃介（jiè）質管道（dào）閥門安裝前，應按設（shè）計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求（qiú）的墊片和填料的材質進（jìn）行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門試驗包括殼體（tǐ）壓力試（shì）驗、密封試（shì）驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門（mén）應按相應規範確定的檢查數（shù）量進行殼體壓力（lì）試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥（fá）門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓（yā）力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度（dù）不高於水的非腐蝕性液體，低壓密（mì）封試驗介質可選擇空（kōng）氣或惰性氣體。

3.1.4 用水（shuǐ）做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化（huà）物含（hán）量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度（dù）宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上（shàng）塗抹防（fáng）滲漏的油脂。

3.1.7 試（shì）驗（yàn）用的（de）壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更（gèng）大被測壓（yā）力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於（yú）二塊，並分別安裝在（zài）貯罐、設備及被試驗的閥門（mén）進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排（pái）淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應（yīng）及時排除閥（fá）門內的積液。

3.1.10 經（jīng）過試驗合格的閥（fá）門，應在閥體明顯部位做好試驗標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥（fá）門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試（shì）驗（yàn）介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不得有泄漏；如（rú）果試驗介質為氣體，則應（yīng）按規定（dìng）的檢漏方法檢驗，不得有泄（xiè）漏現（xiàn）象。

3.2.3 夾套閥門的夾套（tào）部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且（qiě）公稱通徑（jìng）大於（yú）或（huò）等於600mm 的閘閥（fá），殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密（mì）封試驗、高（gāo）壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須（xū）在殼體壓力試驗合格後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密封試（shì）驗項目應根（gēn）據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力小於或等於（yú）10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力大（dà）於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高（gāo）壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密（mì）封（fēng）試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封（fēng）麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大（dà）於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色（sè）印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格（gé）。