英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分（fèn）類： 機械>>通（tōng）用零部件>>J16閥（fá）門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安裝公（gōng）司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部（bù）門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石（shí）化(1995)建標字269 號（hào）文的（de）通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這（zhè）次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應（yīng）認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於（yú）1 個)進（jìn）行本規範規定的材質檢查（chá）和閥（fá）門試驗，如發（fā）現問題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一了（le）閥門的產品合格證（zhèng）和質（zhì）量（liàng）證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查（chá）；

5 取消了原規程“尺寸（cùn）檢查（chá）”一節；

6 將原規程“材質檢（jiǎn）查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量（liàng）不超過25PPm 改為水（shuǐ）中氯化（huà）物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項（xiàng）目，將閥門強度試驗改為殼體壓力（lì）試驗，保壓時（shí）間規定為一定值；

9 將閥（fá）門密封試驗分為高（gāo）壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量（liàng）方（fāng）法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在（zài）修訂過程中，針對原（yuán）規程中（zhōng）存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來（lái）石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集（jí）並吸（xī）取了國內外現行的有關規範（fàn），並征求了有關設計（jì）、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問（wèn）題進行（háng）了（le）多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之（zhī）處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便（biàn）今後修訂時參考。

本規（guī）範主編單位和主要（yào）起草人

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要（yào）起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程（chéng）適用（yòng）於設（shè）計壓力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度（dù）-196～85℃的石油化工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安（ān）裝前的檢驗及管理工（gōng）作（zuò）。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設（shè）計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造（zào）的閥門，檢（jiǎn）驗時應執行國外相應的（de）檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中的安全技術和勞（láo）動防（fáng）護應按現行有關法規（guī）、標準及《石化工施工安全（quán）技術規程》SH3505 的有關規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼（gāng）製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批到貨（huò）數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規（guī） 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘（míng）牌和（hé）閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號（hào）、公（gōng）稱壓力、公（gōng）稱通徑等標識，且（qiě）應符合《通用閥（fá）門（mén）標誌（zhì）》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件（jiàn）應有如下內容：

1 製造廠名（míng）稱及（jí）出廠日期； 

2 產品名稱、型號及（jí）規格（gé）；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質（zhì）及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日（rì）期；

5 出廠編號（hào）；

6 檢（jiǎn）驗人員及負責檢驗人（rén）員（yuán）簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封試（shì）驗的閥門，應有製造廠（chǎng）的低溫密（mì）封試驗合格證明書（shū）。

2.1.4 鑄鋼閥（fá）門的磁（cí）粉檢驗和射線檢（jiǎn）驗由供需雙方（fāng）協定，如需檢驗，供方應按合同要求的（de）檢驗標準進行檢驗，並出具檢（jiǎn）驗（yàn）報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶（jīng）間腐蝕試驗合格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥（fá）門運輸時的開（kāi）閉位置應符合下列要求：

1 閘閥（fá）、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處（chù）於關閉位置，且不可關（guān）得過緊，以防止損壞（huài）隔（gé）膜；

4 止（zhǐ）回閥的閥瓣應關閉並（bìng）予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷（shāng）、缺件、腐蝕、銘牌脫落等（děng）現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄（bǐng）或手輪操作應靈活輕便（biàn），不（bú）得（dé）有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時（shí），其（qí）表麵應平（píng）整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯（xīn）動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安（ān）全閥應具有鉛封；杠杆式（shì）安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷（cí）及襯塑料的閥體內表麵（miàn）應平整（zhěng）光滑，襯層與基體（tǐ）結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器（qì）逐（zhú）個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的（de）檢查與試驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸輪傳動的閥（fá）門，其傳動機構應按下列要求（qiú）進行檢（jiǎn）查與清（qīng）洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合（hé）良好、工作輕便，無卡澀（sè）或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑（huá）油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少（shǎo）於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件（jiàn）無毛刺（cì）、各部（bù）間隙（xì）及齧合麵符合要求（qiú）。如有問題（tí），應（yīng）對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋（gài）檢查如發（fā）現潤滑油脂變質，將（jiāng）該（gāi）批閥門的潤滑（huá）油（yóu）脂（zhī）予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與（yǔ）鏈輪的中心（xīn）麵（miàn）應一致。按工作位（wèi）置檢查鏈（liàn）條的工作情況，鏈條運（yùn）動應順暢不（bú）脫槽，鏈（liàn）條不（bú）得有（yǒu）開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的（de）閥門，應以空氣（qì）或水為介質，按活塞的工作壓力進行開（kāi）閉檢（jiǎn）驗。必要時，應對閥門（mén）進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的（de）規定進行清洗和檢查（chá）外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動（dòng）作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接（jiē）通臨時電源，進（jìn）行開閉（bì）試驗，且不（bú）得少於三次。必要時應在（zài）閥門關閉狀態下，對其進行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應（yīng）在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按（àn）下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材（cái）的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼坡（pō）口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應采用光譜分析或其（qí）他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不（bú）符合要求（qiú）的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒（dú）、可（kě）燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥（fá）門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有（yǒu）特殊要求的墊片和填料的（de）材質進行抽查（chá），每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般 規（guī） 定

3.1.1 閥（fá）門試驗包括殼（ké）體壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水閥的調（diào）整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定（dìng）的檢查數量（liàng）進行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密（mì）封試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力（lì）試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試（shì）驗介質可選擇空氣（qì）、惰性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不高於水（shuǐ）的（de）非腐蝕性液（yè）體（tǐ），低壓密封試驗介質可選（xuǎn）擇空（kōng）氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥（fá）門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵（miàn）上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應（yīng）鑒定合格並（bìng）在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力（lì）的（de）1.5～2 倍（bèi）。試驗係（xì）統的壓力表（biǎo）不應少於二塊（kuài），並分（fèn）別安裝在（zài）貯罐、設備及被試驗的（de）閥門進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥門，旁通（tōng）閥也應進（jìn）行殼體壓力試驗和（hé）密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗介質（zhì）為液體（tǐ）時，應排淨閥門（mén）內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門（mén），應在閥體明顯部位（wèi）做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試（shì）驗標識的閥門不（bú）得安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力（lì）應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓（yā）時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接（jiē）合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應（yīng）按規（guī）定的檢漏（lòu）方法檢驗（yàn），不得有泄（xiè）漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且（qiě）公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨（dú）進（jìn）行（háng），可（kě）在（zài）管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密（mì）封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須（xū）在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和（hé）壓力按規（guī）定進行選取。當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按（àn）表（biǎo）3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥（fá）門高壓密封試驗和上密封試驗的試（shì）驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓（yā）力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá）可不單獨（dú）進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為（wéi）合格。