英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類（lèi）： 機（jī）械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕（yàn）山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門（mén）：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程是根據中國石化（huà）(1995)建標字269 號文（wén）的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一（yī）個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓（yā）力（lì）由（yóu）400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門（mén）試驗，如（rú）發現問題，應逐個進行（háng）檢驗；

3 統一了（le）閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原（yuán）規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查（chá）”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中（zhōng）氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為（wéi）高壓密封試驗（yàn）和（hé）低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副（fù）更（gèng）大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂（dìng）過程中，針對原規程中存在（zài）的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗（yàn）及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設（shè）計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定（dìng）稿。

本規程在（zài）實施過程中，如（rú）發現需要修改補充之處，請將（jiāng）意見和有關資料提供給我（wǒ）公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起（qǐ）草人

主編單位：北京（jīng）燕（yàn）山石（shí）油化工有限公司建築安裝工程公（gōng）司

主要起草人：江波 沈（shěn）金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計（jì）壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另（lìng）有要求時，應（yīng）按設計文件的（de）要求執行。

1.0.3 按國外（wài）標準製造的閥門，檢驗時（shí）應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢（jiǎn）驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法（fǎ）規、標準（zhǔn）及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數量5%（不（bú）少於1個）進（jìn）行（háng）本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題（tí），應（yīng）逐個進行檢驗。

2 閥（fá） 門 檢 驗

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具（jù）有質量證（zhèng）明文件。閥體上應有（yǒu）製造廠銘牌，銘（míng）牌和（hé）閥體上應有製造 廠（chǎng）名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑（jìng）等標識，且應符合《通用閥門標（biāo）誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的（de）產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產（chǎn）品（pǐn）名稱、型號及規格；

3 公稱壓力（lì）、公稱通徑、適用介質及（jí）適用溫度；

4 依據的（de）標準、檢驗結論及檢驗日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗（yàn），供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢（jiǎn）驗（yàn）報（bào）告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶間（jiān）腐（fǔ）蝕試驗的不鏽鋼（gāng）閥門，製造廠（chǎng）應提供晶間（jiān）腐蝕試（shì）驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門（mén）運輸時（shí）的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止（zhǐ）閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門（mén）應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件均應處於全開（kāi）啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得（dé）過緊，以防止（zhǐ）損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並（bìng）予以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有（yǒu）髒（zāng）汙（wū）。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其（qí）表麵應平整光滑，無裂（liè）紋、縮孔、砂眼、氣（qì）孔、毛刺等缺（quē）陷（xiàn）； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無（wú）偏心、移位（wèi）或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有（yǒu）重錘的（de）定位裝置。

2.2.7 襯膠（jiāo）、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合（hé）牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電（diàn）火花發（fā）生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵應符合（hé）要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒（chǐ）輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按（àn）下列要求進行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工（gōng）作輕便，無卡（kǎ）澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧（niè）合麵、軸承等應（yīng）清洗幹淨（jìng），並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門（mén）應抽查10%且不少於一個，其機構零件應（yīng）齊（qí）全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合（hé）麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查（chá）；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥（fá）門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵（miàn）應一（yī）致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽，鏈條不得（dé）有（yǒu）開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液（yè）壓傳動的閥門，應以空氣或水為（wéi）介質，按活塞的工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥（fá）門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的（de）變速箱除按本（běn）規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查（chá）外，尚應複查聯（lián）軸器（qì）的同軸度，然後接通臨（lín）時電源，在全開（kāi）或全閉的狀態下，檢查（chá）、調（diào）整閥門的限位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三次（cì），電（diàn）動係統應動作可靠、指（zhǐ）示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門（mén）應（yīng）接通臨時電（diàn）源，進行開閉試（shì）驗（yàn），且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試（shì）驗。

2.3.6 具有機械聯（lián）鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的（de）焊接接頭（tóu）坡口，應按下（xià）列規（guī）定進行磁粉或滲（shèn）透檢（jiǎn）測：

1 標準抗拉強度（dù）下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或等於-29℃的非奧（ào）氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采（cǎi）用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質（zhì）進行複查，並做標記。不（bú）符合要求（qiú）的閥門（mén）不（bú）得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質（zhì）管道閥門安裝前，應按設計（jì）文件（jiàn）中（zhōng）的“閥（fá）門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及（jí）有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查（chá），每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼（ké）體壓力試驗、密封試驗和安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範（fàn）確（què）定的檢查數（shù）量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上（shàng）密封結構的閥門，還應（yīng）進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密（mì）封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不（bú）高於水的非腐（fǔ）蝕（shí）性液體，低壓密封試驗介質可選擇（zé）空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介質（zhì）時，允許添加防鏽劑，奧氏體（tǐ）不鏽鋼閥門試（shì）驗時，水中氯（lǜ）化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的（de）油（yóu）漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓（yā）力表（biǎo），應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不（bú）應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更（gèng）大被測壓力的1.5～2 倍。試（shì）驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備（bèi）及被試驗的閥門進口處（chù）。

3.1.8 裝有旁通閥的（de）閥門，旁通閥也應進行（háng）殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介（jiè）質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完（wán）畢，應及時排除閥門（mén）內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門（mén），應在閥體明顯部位做好試驗標識，並（bìng）填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門（mén）殼體（tǐ）壓力試驗的試驗壓力應為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓（yā）力試驗最（zuì）短保壓（yā）時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏（lòu）；如果試驗介質為氣體，則應（yīng）按規定的（de）檢漏（lòu）方法檢驗（yàn），不得有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試（shì）驗可不單獨進行，可在管道係（xì）統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗（yàn）

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗，密封試驗必須在（zài）殼體壓力試（shì）驗合格後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直（zhí）徑和壓力（lì）按規定進行選取。當公（gōng）稱直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於（yú）25MPa 和公稱（chēng）直徑（jìng）大於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高（gāo）壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵（miàn）不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá）可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法（fǎ）對閘板密封副進行檢（jiǎn）查，接合麵連續為合格。